立式长轴泵作为深液位输送核心设备，运行中若出现漏水现象，不仅造成介质损耗，还可能引发设备基础腐蚀、电气短路等安全风险，甚至被迫停机影响生产。基于立式长轴泵垂直安装、长轴传动的结构特点，结合天宏泵业现场运维实操经验，针对4类高发漏水故障，整理出可直接落地的排查修复方案，助力快速解决问题。

一、轴封密封失效（占漏水故障的60%以上）

轴封作为立式长轴泵的关键密封部件，主要分为机械密封与填料密封两种形式，其失效是漏水最主要诱因。机械密封漏水多源于动环、静环密封面磨损划伤，或O形密封圈老化龟裂、弹簧弹性失效，尤其当输送介质含固体颗粒时，会加速密封面损耗；填料密封则常因填料长期使用后干涸硬化、压盖螺栓压紧力度不均，导致密封间隙过大，正常工况下填料密封允许泄漏量为10-20滴/分钟，超出该范围即需处理。

分步修复流程：

机械密封修复：先拆卸轴封压盖，检查动静环密封面是否存在划痕、崩边，O形圈是否老化，弹簧是否变形；更换整套适配介质的机械密封（含颗粒介质优先选用碳化硅-碳化硅密封面材质），安装时确保轴套表面磨损量不超过0.05mm，机械密封压缩量严格按设备说明书要求调整（通常为3-5mm）。

填料密封修复：先对角均匀拧紧压盖螺栓（每次旋转1/4圈，分3次完成），观察泄漏情况；若泄漏未改善，拆卸压盖更换新填料，填料安装时需按“相邻圈交错90°”排列，压紧后保证泵轴转动灵活无卡滞。

二、法兰连接密封失效

立式长轴泵的泵体分段法兰、进出口管路法兰连接处，若密封垫片出现老化、变形、破损，或螺栓紧固时预紧力不均，会导致介质沿密封面渗漏。尤其是大口径法兰（DN≥200mm），若未采用对角分步紧固方式，易造成局部密封面贴合不紧密，引发渗漏。

分步修复流程：

拆卸法兰连接螺栓，取出旧密封垫片，用砂纸清理法兰密封面，去除划痕、锈蚀及残留介质，确保密封面粗糙度达到3.2-6.3μm标准；

根据介质温度、压力选型适配垫片（高温工况选用柔性石墨垫片，腐蚀性介质选用PTFE垫片），将新垫片平整铺设在密封面中心；

采用扭矩扳手按“对角交替、分三次紧固”原则拧紧螺栓，每次紧固扭矩递增1/3，确保螺栓预紧力均匀一致，避免垫片受力不均产生缝隙。

三、轴套与导轴承磨损超标

长期运行中，轴套与轴封接触部位易因摩擦产生沟槽，当磨损量超过1mm时，会破坏轴封密封环境；导轴承磨损后会导致泵轴径向偏摆量增大，进而加剧密封件损坏，形成漏水恶性循环。

分步修复流程：

拆卸泵轴组件，用千分尺测量轴套磨损程度，若磨损量超过1mm或表面出现明显沟槽，直接更换同规格轴套；

采用千分表检测泵轴径向跳动量，确保每米轴长跳动量≤0.1mm，超标时需对泵轴进行校直处理；

检查导轴承磨损情况，若间隙超过0.3mm，更换导轴承并加注适配工况的润滑脂（高温工况选用高温锂基润滑脂），保障轴系运转稳定性。

四、泵体及流道部件裂纹

介质长期腐蚀、汽蚀冲击，或安装时产生的残余应力，可能导致泵体中段、叶轮轮毂等受力部位出现细微裂纹，进而引发介质渗漏。这类故障隐蔽性较强，需重点排查关键受力部位。

分步修复流程：

停机后放空泵内介质，用目视法结合敲击听声法，检查泵体中段、叶轮、进出口法兰等部位，寻找裂纹痕迹；

若发现细微裂纹，可采用工业级高强度密封胶进行修补，修补前需将裂纹周边打磨干净并脱脂处理；

若裂纹长度超过5mm或深度超过壁厚的1/3，需直接更换受损部件，同时优化运行工况：降低泵安装高度、提高入口介质压力，避免汽蚀现象再次发生。

日常运维预防要点

建立定期巡检机制：每月重点检查轴封泄漏状态、法兰连接紧固情况，记录泄漏量变化；

季度维护：拆检轴套、导轴承磨损状态，及时更换老化密封件，清理泵内杂质；

工况优化：输送含颗粒介质时，在泵入口加装过滤精度≤0.5mm的前置过滤器；根据介质特性选用适配密封材质，延长密封部件使用寿命。